Implementación

Etapas del proceso de implementación

La aplicación de sistemas de cambio rápido de partes se convierte en una técnica de carácter obligado en aquellas empresas que fabriquen series cortas y con gran diversidad de productos. Tradicionalmente el tamaño de los lotes ha sido el siguiente.

Lote pequeño: 500 piezas o menos.

Lote medio: 501-5000 piezas.

Lote grande: Más de 5000 piezas.

Actualmente se exigen lotes pequeños y la frecuencia de entregas es menor. En ocasiones se produce en exceso para cubrir productos defectuosos, aumentando los inventarios.

Para asegurar el éxito de la producción en lotes pequeños la metodología  SMED considera los siguientes aspectos fundamentales:

1. Etapa preliminar 

Lo que no se conoce no se puede mejorar, por ello en esta etapa se realiza un análisis  del proceso inicial realizando las siguientes actividades:

a) Registrar los tiempos de cambio

b) Conocer la media y la variabilidad

c) Escribir las causas de la variabilidad y estudiarlas

d) Estudiar las condiciones actuales del cambio

e) Análisis con cronómetro

f) Entrevistas con operarios (y con el preparador)

g) Grabar en vídeo, para mostrarlo después a los trabajadores

Es muy útil realizar una lista de comprobación con todas las partes y pasos necesarios para una operación, incluyendo nombres, especificaciones, herramientas, parámetros de la máquina, etc. A partir de esa lista se realizará una comprobación para asegurar  que no hay errores en las condiciones de operación, evitando pruebas que hacen perder el tiempo.  En la figura 3 se muestra el diagrama que resume los pasos de la metodología.

Figura 3. Pasos de la Metodología SMED

PASO 1: Separar las operaciones internas de las externas

Diferenciar entre la preparación con la máquina detenida y la preparación con la máquina en funcionamiento.

En el primer caso (preparación interna), se refiere  a aquellas operaciones que necesitan inevitablemente que la máquina esté detenida.  Los movimientos alrededor de la máquina y los ensayos se consideran operaciones internas. Se debe realizar la colocación de los elementos particulares de cada producto (moldes, matrices, etc.).

En el segundo caso (preparación externa), se refiere  a las operaciones que se pueden realizar con la máquina en funcionamiento. Se sabe que la preparación de las herramientas, piezas y útiles no debe hacerse con la máquina detenida, pero se hace. La intención de esta preparación es aprovechar el tiempo  mientras la maquina está en funcionamiento.

PASO 2: Convertir operaciones internas en externas

Convertir cuando sean posibles las operaciones internas en externas. Se trata del concepto esencial de todo el sistema. Un ejemplo sería el calentamiento previo de los moldes de inyección de piezas de plástico fuera de la máquina, antes de montarlos en la máquina.  Elementos a considerar para transformar Procesos Internos en Externos

a) Recurso Humano: se relaciona con el personal mínimo que se involucra en la actividad y que cuenta con un  conjunto de habilidades y conocimientos para desarrollar su labor específica.  Lo que genera programas de capacitación.

b) Disponibilidad de talleres: al transformar una actividad interna en externa se debe realizar la actividad fuera de la máquina necesitándose un taller disponible apropiado.

c) Herramientas: por las diferentes labores de preparación se debe tener mayor cantidad y tipo de herramientas disponibles dependiendo de duplicidad de operaciones.

d) Partes y refacciones: elementos necesarios para realizar las tareas de preparación  de forma externa, donde se cuenta con partes y refracciones duplicadas para que la actividad de cambio sea mejorada reduciendo tiempos.

e) Costo/Beneficio: relación que existe al pasar una tarea interna a externa y relacionarla con el tiempo en desarrollar un cambio y su costo.

f) Procedimientos documentados: son las tareas documentadas de los trabajos para realizar de forma externa, ayudan a obtener siempre un estándar aceptado de los trabajos realizados. 

g) Seguridad: todas las actividades que se convierten a externas  deben cumplir con las normas de seguridad mínimas establecidas por la compañía.

Otra consideración de pasar de un proceso interno a otro externo son los ajustes que normalmente se asocian con la posición relativa de piezas y troqueles, pero una vez hecho el cambio se demora un tiempo en lograr que el  primer producto bueno salga bien.

Se partirá de la base de que los mejores ajustes son los que no se necesitan,  por eso se recurre a fijar las posiciones, se busca recrear las mismas circunstancias que las del momento de la última corrida. 

PASO 3: Reducir el tiempo de las operaciones internas.

Algunas de las acciones para la mejora de las operaciones internas más utilizadas por el sistema SMED son:

a) Operaciones paralelas: Se busca incrementar el número de actividades que se realizan de forma paralela, para evitar los tiempos muertos entre actividades internas. Se logra agrupando las tareas básicas que puede realizar una misma persona en función de tiempo, capacidad, seguridad y espacio. Estas operaciones que necesitan más de un operario ayudan mucho a acelerar algunos trabajos. Con dos personas una operación que llevaba 12 minutos no será completada en 6, sino quizás en 4, gracias a los ahorros de movimiento que se obtienen. El tema más importante al realizar operaciones en paralelo es  la seguridad.

b) Fijaciones: Un anclaje funcional es un dispositivo de sujeción que sirve para mantener objetos fijos en su sitio con un esfuerzo mínimo.

c) Eliminar ajustes: Los ajustes y operaciones de prueba suponen normalmente  hasta entre el 50% y el 70% de las operaciones internas. Una de las formas de eliminación de este tipo de operaciones es la estandarización de las características de los sistemas de sujeción de los elementos móviles de las máquinas. Otro aspecto que hay que tener en cuenta en este concepto es el tiempo perdido con los ajustes para conseguir la calidad del producto.

Los ajustes y operaciones de prueba son necesarios por causa de centrados imprecisos, dimensionado etc. Para eliminarlos, debemos retroceder un paso y mejorar los estados iniciales de la preparación  interna. Ejemplos:

a) Fijando posiciones numéricas de montaje.

b) Líneas de centrado imaginario y planos de referencia.

c) Sistema de mínimo común múltiplo (“Deja el mecanismo quieto y modifica su función”).

d) Tener control sobre equipos, partes y herramientas que se cambian (listas de verificación, almacenaje, mantenimiento y ajuste).

e) Mejora en transporte de útiles y herramientas.

f) Definir un nuevo modo de cambio. (Por ejemplo: ajustando las herramientas en un sólo movimiento – one touch up)

g) Probar y filmar el nuevo modo de cambio.

h) Afinar la definición del cambio rápido, convertir en procedimiento.

i) Extender al resto de máquinas del mismo tipo. (Camacho, López, Bonilla, & Monge, 2008).

Proceso de implementación

Antes de llevar a cabo cualquier actividad referida al sistema SMED, se debe informar a toda la empresa en general, la intención de iniciar un proceso dirigido a la reducción de los tiempos de preparación, y contar con la aceptación de todos. En este paso se debe dar a conocer la teoría básica del sistema SMED, con el fin de mostrar a las personas involucradas que se busca y hasta donde se quiere llegar.

Habiendo expuesto la esencia del sistema SMED, se debe crear un grupo SMED, posiblemente la brigada de mantenimiento. Este grupo es la mejor opción debido está relacionado directamente con los cambios de referencia, aún así no se puede descartar la presencia de los mecánicos de máquina y de los operarios. Cuando se presente un cambio de referencia, este grupo incluirá entre sus actividades, la toma de tiempos de preparación, para así contribuir al estudio inicial de las operaciones de cambio de referencia. (Hincapié Monsalve & García Monsalve, 2006).